Новым генеральным директором ПАО «Ижорские заводы» (ИЗ, входит в группу ОМЗ) назначен Михаил Исполов, занимающий должность заместителя генерального директора ПАО «ОМЗ» и генерального директора ООО «ОМЗ-Спецсталь». Господин Исполов будет руководить Ижорскими заводами с сохранением действующих постов.

В пресс-службе компании не смогли ответить на вопросы “Ъ”, продолжит ли группа сотрудничество с бывшим генеральным директором ИЗ Александром Шараповым и почему было решено консолидировать управление компании под одной персоной. Как говорится в сообщении ПАО, цель последнего - повысить эффективность ижорского машиностроения.

Михаил Исполов родился 13 апреля 1974 года. В 1994 году окончил Ленинградский колледж авиационного приборостроения и автоматики, а в 1999-м - Санкт-Петербургский государственный морской технический университет по специальности «инженер-электромеханик». В 2008 году прошел обучение по Президентской программе подготовки управленческих кадров для организаций народного хозяйства РФ в Санкт-Петербургском государственном политехническом университете. В 1995 году был принят на работу в ОАО «Ижорские заводы», где за три года прошел путь от электромонтера по ремонту и обслуживания электрооборудования до энергетика цеха заготовительного производства и металлоконструкций. С 1998 года до 2012 работал в компании «Силовые машины», в разные годы занимал должности от заместителя начальника цеха по подготовке производства, ремонту и эксплуатации оборудования «Завода турбинных лопаток» до первого заместителя директора по производству «Силовых машин». В 2012 году возглавил предприятие «Криогенмаш», входящее в группу «ОМЗ». По информации на сайте ИЗ, под его руководством была проведена масштабная модернизация предприятия, на месте старых цехов было возведено новое суперсовременное производство, позволившее ПАО «Криогенмаш» укрепить свои позиции на рынке криогенного оборудования. С 2016 года Михаил Исполов занимает должность заместителя генерального директора ПАО «ОМЗ» по производству, а с июня 2017 года - должность генерального директора ООО «ОМЗ-Спецсталь».

Предшественник господина Исполова - Александр Шарапов - был назначен на должность генерального ПАО «Ижорские заводы» два года назад (подробнее “Ъ” от 16.12.2015), сменив Олега Урнева. Господин Урнев, возглавлявший компанию в течение 2,5 лет, покинул группу ОМЗ. Александр Шарапов (как и нынешний генеральный директор компании) до назначения также являлся заместителем генерального директора ПАО «ОМЗ», проработав в этой должности всего около полугода. До этого господин Шарапов был генеральным директором ОАО (нане ПАО) «Уралмашзавод», 47% которого впоследствии были проданы группой ОМЗ своему акционеру - Газпромбанку.

Елена Большакова

Признаемся честно: для нас не имеет особой разницы, с каким именно проектом обращается к нам заказчик. Будет ли это компактный садовый домик с одной спальней или большой загородный коттедж, в котором применяются все известные архитектурные элементы – дом в любом случае будет изготовлен из материалов одного и того же класса, а технологические принципы компании останутся неизменными.

Но когда речь заходит о презентации наших возможностей — наиболее наглядным примером оказываются именно , построенные по оригинальным проектам и использующие .

Один из таких проектов – дом из СИП-панелей общей площадью 390 кв.м. , сданный нами в 2017 году. О том, как был разработан проект этого дома, и как шло его строительство, мы поговорили с владельцем – Сергеем Борисовичем Ерошкиным.

— Здравствуйте, Сергей Борисович. Ваш дом отличается не только оригинальным проектом, но и достаточно большой площадью? Позвольте сразу же спросить – почему для такого дома Вы выбрали строительство из СИП-панелей?

С.Б.: На самом деле, изначально мы рассматривали сразу несколько вариантов. Первым было строительство из кирпича либо из пеноблоков, вторым – классический каркас с минеральной ватой, СИП-панели же занимали третье место. Сравнивали эти варианты в первую очередь по возможности сохранения тепла, долго изучали и в итоге пришли к выводу, что СИП-панели в этом отношении выигрывают. Поэтому остановились именно на них.

— В числе прочих предубеждений против каркаса и СИП-панелей существует и мнение о том, что она подходит только для небольших бюджетных домов. В том числе, многие уверены, что на вторичном рынке такие дома практически не продаются. Вызывало ли это сомнения при выборе технологии?

С.Б.: Изначально не вызывало. В дальнейшем, на этапе разработки проекта и расчётов был подобный разговор с сотрудниками «Канадского дома». Они не выражали каких-либо сомнений, но вслух отмечали, что дом подобного размера для компании будет нерядовой задачей. Однако, в общем и целом нас это не испугало. Когда я посмотрел расчёты и поговорил с конструкторами, то понял, что никаких рисков здесь нет.

— Возвращаясь к характеристикам материалов: для Вашего проекта большую роль играла прочность, ведь большая площадь внутренних помещений заставляет использовать большие пролёты между внутренними стенами. Вызывала ли в контексте этого доверие технология СИП?

С.Б.: Вполне.

— Говоря о технологии, стоит иметь ввиду, что разные компании строят по-разному. Позвольте спросить: много ли компаний на рынке Санкт-Петербурга были готовы реализовать проект такого дома? Были ли среди них те, чьи технологические решения попросту не соответствовали размерам дома?

С.Б.: Когда мы определились с технологией, отказавшись от каркаса и строительства из кирпича, выбор был между двумя компаниями. Это, собственно, «Канадский дом» и ещё одна компания, которую я здесь называть не стану. Соответственно, не было такого, чтобы потенциальный подрядчик засомневался в размерах дома, прочности и тому подобном. Построить были готовы обе компании, выбор же на «Канадский дом» пал по самой простой причине: ваше предложение оказалось дешевле.

— В чём заключались технологические преимущества компании «Канадский дом»? Было ли какое-то «ноу-хау», которое конкуренты попросту не применяли?

С.Б.: Нет, не могу назвать существенных различий. Единственное, пожалуй – конкуренты предлагали как альтернативу СИП-панели с обшивкой не OSB-плитами, а панелями Greenboard.

— Полагаю, при разработке индивидуального проекта большое значение имеет наличие у компании собственного архитектурного бюро, готового создать проект дома чётко под технологию компании. Обращали ли Вы внимание на это при выборе подрядчика? Много ли других компаний могли похвастаться собственным штатом архитекторов?

С.Б.: Безусловно, это очень важный момент. И могу сказать, что проект, который был сделан «Канадским домом», отличается невероятной скрупулёзностью и дотошностью: рассчитано буквально всё, до последней детали. При разработке с нуля это очень важно.

— Как вообще происходит общение заказчика с архитектором? Требуется ли предоставить некоторые готовые эскизы или черновой план дома, или достаточно просто рассказать, каким вы хотите видеть будущее здание?

С.Б.: В нашем случае происходило следующим образом: мы примерно, на бумаге прикинули план дома и планы этажей, и уже на основе этого конструктора отрисовали и просчитали всё в мелочах.

— Немаловажный вопрос – учитываются ли при разработке проекта такие особенности участка, как ориентация по сторонам света, расположение деревьев и других природных объектов и, наконец, вид из окон будущего дома? Что необходимо предоставить архитектору для этого? Нужен ли подробный топографический план участка, или достаточно обыкновенных фотографий?

С.Б.: Опять же, в нашем случае всё было готово заранее. То есть, мы сами приехали на место, примерно представили, где мы хотим расположить дом, какой будет вид из окон, куда будут падать тени, какое расстояние будет до деревьев и так далее.

Иначе говоря, в этом отношении диалога не получилось: мы просто представили архитекторам «Канадского дома» свои окончательные решения. Они же, посмотрев на наши эскизы и прочие выкладки, согласились с тем, что это разумный вариант, и просто поставили дом так, как мы хотели.

— Также к числу особенностей Вашего дома можно отнести железобетонную плиту фундамента. Проект дома сразу же разрабатывался под этот тип фундамента, или его пришлось переработать после результатов анализа грунта?

С.Б.: Именно последний вариант. Сперва мы рассматривали строительство дома на свайном фундаменте, с использованием буронабивных свай и перекрытия первого этажа из СИП толщиной 224 мм. Но после того, как был проведён анализ грунтов, это решение показалось нам рискованным и грозящим определёнными неприятностями в будущем. Поэтому первоначальные планы пришлось поменять. Разумеется, это было не очень приятное событие: дом заметно подорожал. Тем не менее, я понимаю что фундамент – это основа, на которой строится всё остальное, и тут лучше пойти на траты.

— Поскольку речь зашла о фундаменте, позвольте упомянуть, что его заливка производилась в зимнее время, со строительством временных навесов и прогревом тепловыми пушками. Были ли на этом этапе какие-либо сложности? Не «всплыли» ли впоследствии некие дефекты, вызванные зимней заливкой?

С.Б.: Никаких сложностей не было. Мы действительно заливались поздней осенью: если я не путаю, это был ноябрь. Применялись здесь и тёплые навесы, и тепловые пушки. Но никаких проблем это не вызвало: всё высохло как надо, никаких трещин или других дефектов.

— К слову, работать с бетоном зимой решили сами строители «Канадского дома», или это было обусловлено сжатыми сроками строительства?

С.Б.: На самом деле, мы планировали строить немного раньше, и фундамент тоже предполагалось делать в конце лета. Но из-за замены его типа сроки сдвинулись, и в итоге перенеслись на позднюю осень.

— Если фундамент заливался зимой, то возведение стен и кровли дома выпало на период межсезонья, с характерными колебаниями температур и осадками. Как детали домокомплекта перенесли такие условия? Потребовалась ли замена неких элементов, пострадавших от влаги?

С.Б.: Нет, ничего менять не потребовалось. Всё было сделано качественно, собиралось с первого раза, и за прошедшее лето никаких дефектов обнаружено не было.

— В каких условиях хранились детали домокомплекта на участке? Принимались ли дополнительные меры по защите самого строящегося дома от осадков?

С.Б.: Да, разумеется. Во-первых, детали были завезены частями, по мере необходимости их монтажа. Во-вторых, когда они привозились, то складывались на участке штабелями, накрываясь от осадков. Следующая партия приезжала только тогда, когда использовались детали из предыдущей.

— Удавалось ли Вам присутствовать на участке во время строительных работ? Изменилось ли Ваше представление о технологии СИП после наблюдения её непосредственно в работе?

С.Б.: У меня изначально не было больших опасений, поэтому и разочарований не было никаких. Подтвердились только мои позитивные ожидания.

— Подтвердились ли в ходе строительства технологические преимущества, заявленные компанией «Канадский дом»? Все ли строительные и расходные материалы, которые Вам «рекламировали» на этапе выбора подрядчика, реально использовались?

С.Б.: Да. Отмечу, что мы очень много времени потратили на то, чтобы согласовать все технические детали на этапе до начала строительства. И во время строительства, за счёт такой скрупулёзности, не было никаких отклонений от изначального проекта. Мы просто шли по намеченному пути, и всё.

— В какой срок удалось завершить строительство дома? Были ли задержки, обусловленные уникальностью проекта и применённых в нём решений?

С.Б.: Задержек не было никаких, и нужно сказать, что, учитывая масштаб проекта, для меня явилось приятным сюрпризом именно соблюдение сроков. Я сейчас не буду придираться к мелочам, вроде того, что что-то задерживалось буквально на неделю. В общем и целом, какие сроки обещали – в эти сроки дом и поставили. Причём отмечу, что сроки эти были достаточно сжатыми: если возведение дома началось в начале декабря, то уже в июне дом был поставлен под крышу.

(Строительные работы были завершены в мае, в июне были смонтированы фасадные системы – прим. руководителя проекта ).

— Насколько квалифицированной оказалась бригада, занимавшаяся строительством Вашего дома? Были ли ситуации, в которых они попросту не знали, как выполнять те или иные работы?

С.Б.: Скажу честно: мне есть с чем сравнивать, поскольку до этого я нередко сталкивался с «разовыми» бригадами. Но подчинённые Игоря Виноградова – просто волшебники. Иной оценки, чем пять с плюсом, я не могу им дать! Мы всегда находили общий язык, они всегда предлагали какие-то решения, если это было необходимо.

Так, на этапе строительства мы самостоятельно подводили коммуникации, делали разводку сетей по дому, и где надо – строители притормаживали свою работу, где необходимо – давали советы, как правильно сделать. И более того: свою работу они делали на совесть. Очень качественно, очень здорово, ребята просто молодцы!

— Вы упомянули подводку коммуникаций и прокладку инженерных сетей. Эти работы выполняли специалисты «Канадского дома»?

С.Б.: Нет, не они.

— В таком случае, не могу не задать следующий вопрос: когда на объект выходят сторонние исполнители, зачастую начинается критика предыдущих работников. «Смотрите, здесь у вас то-то и то-то, это грозит последствиями, я бы так никогда не сделал». Было ли подобное в случае Вашего дома?

С.Б.: Никогда, ни разу.

— Нередко заказчики поручают строительство дома, прокладку инженерии и черновую отделку одной компании, чтобы не разделять ответственность и не выполнять роль «телефона», через который одна бригада общается с другой. Позвольте спросить, почему Вы предпочли поручить внутренние работы сторонним исполнителям?

С.Б.: Ну… всё очень просто: «сторонняя бригада» в данном случае – это я сам и мои родственники (смеется) . Решение было принято исключительно с целью удешевить проект.

— Обнаружили ли Вы какие-либо серьёзные проблемы к моменту сдачи дома? Если да, то как и кем они были решены?

С.Б.: Никаких серьёзных проблем не было. Мелочи же, вроде лопнувшего стеклопакета, который заменили сразу же, без всяких разговоров и вопросов, я бы не стал относить к проблемам.

— Да, о ситуации со стеклопакетом Вы упоминали ранее в телефонном разговоре. Как сотрудники «Канадского дома» отреагировали на неё? Ответ был в стиле «Ой, это такая мелочь, нам невыгодно возить ради неё бригаду» или «Да, это серьёзный дефект, мы сейчас же его исправим»?

С.Б.: Я больше скажу: если бы Игорь и его подчинённые не заметили трещину и не показали её мне, я бы сам этот дефект не обнаружил как минимум до межсезонья, пока трещина от перепадов температур не показалась бы более явно. Они сами её нашли, сами её мне показали и произвели замену стеклопакета. Так что я считаю, что строители продемонстрировали честную и открытую позицию.

— Какие впечатления о сотрудничестве с компанией «Канадский дом» остались у Вас к моменту сдачи дома? Не пришлось ли разочароваться в выборе подрядчика?

С.Б.: Самые положительные впечатления. Ни в коей мере я не разочарован.

— Насколько дом, построенный нашей компанией, соответствует Вашим первоначальным представлениям и тому проекту, который, как Вы говорили ранее, был изначально нарисован Вами?

С.Б.: На все 100 процентов. Мы получили именно то, что хотели получить.

— Возвращаясь к вопросам площадей дома и открытых пролётов: насколько прочной оказалась готовая конструкция? Нет ли скрипов, не «гуляет» ли межэтажное перекрытие под ногами?

С.Б.: Нет. У нас действительно было опасение, что если ходить по второму этажу, перекрытие будет прогибаться, будет шум, будет греметь посуда в шкафах – но нет, ничего подобного.

— Безусловно, пока прошло мало времени, чтобы делать окончательные выводы, но позвольте спросить, как себя ведёт внутренняя обшивка стен? Появились ли трещины или другие дефекты, изменилась ли ширина зазоров?

С.Б.: Никаких дефектов не отмечено, никаких расхождений в стыках, ничего подобного. Как было изначально сделано – так и осталось.

— А что насчёт окон и дверей? Потребовалась ли их повторная регулировка или герметизация швов?

С.Б.: Герметизация не потребовалась, повторная регулировка – да. Но смотрите: в нашем доме, грубо говоря, с десяток дверей и больших окон, которые открываются. Отрегулировали повторно лишь два из них.

— Какой итоговой оценки Вы удостоили бы дом, построенный нашей компанией?

Научно-производственный экспериментальный комплекс (НПЭК)
по разработке и созданию конструкционных металлических основных и сварочных материалов

Шекин Сергей Игоревич

Заместитель генерального директора по научной работе

Начальник научно-производственного экспериментального комплекса (НПЭК)

Опытное сварочное производство

Оснащение:

• электронно-лучевая установка ЭЛУ - 20Б;
• оборудование для изготовления конструкций с применением разных типов сварки;
• оборудование для термической резки, станок гидроабразивной резки Flow Mach3 7320b;
• дробеструйная камера для обработки поверхностей деталей;
• оборудование для гибки листовых конструкций и профиля;
• оборудование для термообработки конструкций;
• участк изготовления сварочных материалов.

Линия по изготовлению агломерированных сварочных флюсов

Продукция:

Услуги:

• изготовление сварных конструкций из сталей, цветных металлов, сплавов ;
• электронно-лучевая сварка металлов и сплавов;

Опытное механическое производство

Оснащение:

• оборудование для токарной обработки деталей;
• оборудование для токарно – карусельной обработки деталей;
• оборудование для фрезерной обработки деталей;
• оборудование для горизонтально-расточной обработки деталей;
• оборудование для обработки внутренней поверхности труб;
• оборудование для электроэрозионной обработки деталей;
• оборудование для шлифовальной обработки деталей;
• оборудование для строгальной обработки деталей.

Услуги:

Лаборатория конструкционных алюминиевых сплавов

Конструкционные алюминиевые сплавы

Начиная с 1955 года, институт разрабатывает высокопрочные свариваемые алюминиевые сплавы морского применения. Потребность в этих сплавах возникла в связи с необходимостью создания скоростного флота и судов с динамическими принципами поддержания (ДПП) – судов на подводных крыльях и воздушной подушке.

Так как алюминиевые сплавы для морских судов должны обладать высокой коррозионной стойкостью и хорошей свариваемостью, авиационные алюминиевые сплавы, разработанные специально для клепаных (не сварных) конструкций самолетов и имеющие низкую коррозионную стойкость в морской среде, для судостроения не подходили. Институтом были созданы алюминиево-магниевые сплавы нового класса, которые имеют высокую коррозионную стойкость в морской среде и хорошо свариваются всеми видами сварки плавлением. Для повышения прочностных и коррозионных свойств сварных соединений из этих сплавов не требуется проведения дополнительной термической обработки – их прочность и коррозионная стойкость практически не отличаются от аналогичных свойств исходного металла.

Наиболее перспективным является алюминиево-магниевый сплав марки 1561, в котором благодаря оптимальному химическому составу и оригинальной технологии изготовления создана структура, обеспечивающая комплекс характеристик, значительно превосходящих параметры аналогичных зарубежных сплавов. Сплав 1561 в отожженном и горячекатаном состояниях имеет предел текучести не менее 180 – 210 МПа (в зависимости от типа полуфабриката), предел прочности не менее 340 МПа и прочность сварных соединений не менее 0,9 прочности основного металла. Более 40 лет сплав 1561 является основным конструкционным материалом для изготовления сварных корпусов отечественных скоростных судов на подводных крыльях и воздушной подушке.

Благодаря широкому внедрению сплава 1561 было построено около 1000 судов на подводных крыльях и воздушной подушке типа «Комета», «Полесье», «Восход», «Колхи-да», «Ирбис», «Гепард», «Линда» и др. с пассажировместимостью от 30 до 300 человек. Из сплава 1561 были построены самый большой в мире экраноплан «Лунь», пассажиров-местимость которого составляет 150 человек.

На базе сплава 1561 был создан сплав 1561Н с пределами текучести и прочности не менее 250 МПа и 360 МПа соответственно.

В 90-е годы ХХ века с целью повышения прочности алюминиево-магниевых сплавов институтом был разработан высокопрочный термически неупрочняемый сплав марки 1575, дополнительно легированный скандием. Сплав обладает уникально высокой для сплавов этой системы прочностью (пределы текучести и прочности составляют не менее 300 МПа и 400 МПа соответственно), сохраняя высокую коррозионную стойкость и свариваемость.

Основное преимущество сплавов 1561 и 1575 – они превосходно свариваются всеми видами сварки плавлением, при этом проведение упрочняющей термической обработки сварных соединений не требуется, т.к. сварные соединения из этих сплавов обладают прочностью и коррозионной стойкостью на уровне свойств исходного металла без дополнительной термической обработки. Сплавы 1561, 1561Н и 1575 незаменимы при строительстве крупногабаритных легких сварных конструкций, которые при эксплуатации должны обладать высокой прочностью, коррозионной стойкостью, надежностью и обеспечивать проведение ремонтных работ.

В ряде случаев обнаруживаются новые возможности использования сплава со скандием как, например, сочетание высокотемпературной пластичности с повышенной прочностью в рабочем интервале температур или преимущества этого сплава для работы при криогенных температурах. Разработанные институтом алюминиевые сплавы могут составлять конкуренцию титановым сплавам при криогенных температурах, учитывая их более низкую стоимость, меньший удельный вес и меньшую склонность к водородному охрупчиванию.

Из разработанных сплавов 1561, 1561Н и 1575 на отечественных металлургических заводах было освоено производство всех необходимых для судостроения полуфабрикатов. Особое место занимают прессованные панели, представляющие собой элементы конструкций, состоящие из полотна толщиной 3-16 мм, шириной до 2000 мм и длиной до 9,0 метров с продольными ребрами различных сечений. На Самарском металлургическом заводе были освоены более 30 типоразмеров панелей судостроительного назначения.

Применение в отечественном судостроении таких панелей обеспечило повышение производительности сборочно-сварочных работ в 2,5-3,0 раза; снижение трудозатрат при изготовлении 1 т корпусных конструкций на 400 нормо-часов; повышение несущей способности, надежности и качества корпуса за счет уменьшения объема сварных соединений.

Вес применяемых панелей при строительстве быстроходных судов достигает 60 и более процентов от веса корпуса.

Панели из алюминиевых сплавов для быстроходных судов

С развитием морской техники и появлением нового класса судов, например, экранопланов, возникла потребность в конструкционных материалах повышенной прочности. Институтом создан ряд высокопрочных коррозионно-стойких термически упрочняемых сплавов системы Al-Zn-Mg с пределом текучести 280-350 МПа и композиционные материалы слоистого строения на алюминиевой основе.

Термически упрочняемый сплав 1980Т1 системы Al-Zn-Mg обладает высокой прочностью (предел текучести не менее 300 МПа), высокой коррозионной стойкостью в морской воде и удовлетворительной свариваемостью. Для повышения прочности и коррозионной стойкости сварных соединений из этого сплава разработаны специальные низкотемпературные режимы термической обработки. Из сплава 1980Т1 освоено производство катаных листов и плит, прессованных труб, прутков, профилей и поковок. Перспективным является применение этого сплава для обшивки и набора судовых корпусов, резервуаров для специальных сред, бурильных и эксплуатационных труб, деталей, изготовляемых из поковок и штамповок, для работы в области температур до (+100) 0 С, глубоководных аппаратов поискового, спасательного и исследовательского назначения.

Дальнейшие работы по повышению прочности термически упрочняемых сплавов привели к созданию сплавов марок 1941 и 1943 системы Al-Zn-Mg-Cu, которые обладают высокими прочностными характеристиками: предел прочности 440-460 МПа, предел текучести не менее 350-400 МПа, хорошей технологичностью и высокой коррозионной стойкостью в морских условиях. Сплавы рекомендованы для изготовления нагруженных несварных конструкций ответственного назначения, эксплуатирующихся в морских условиях в диапазоне температур от - 40 до 100 0 С.

Освоены и серийно поставляются из сплавов 1941 и 1943 листы толщиной 1-10 мм, профили прессованные различной конфигурации и габаритов и прессованные трубы. Бурильные трубы из сплав 1941 успешно работали при бурении нефтяных скважин Поволжья. Использование бурильных труб из высокопрочных коррозионностойких алюминиевых сплавов весьма перспективно, т.к. позволяет увеличивать скорости бурения и глубину скважин за счёт облегчения бурильных колонн.

Высокая коррозионная стойкость алюминиевых сплавов, значительно превосходящая коррозионную стойкость конструкционной стали, позволяет увеличить срок эксплуатации газо-нефтедобывающего оборудования, работающего в агрессивных средах (углеводородах, минерализованной пластовой воде, содержащей хлориды, сульфаты, органические кислоты, углекислый газ), поэтому применение их для изготовления труб и деталей буровых установой, емкостей для хранения и перевозки нефти весьма перспективно.

Разработанные алюминиевые сплавы перспективны при использовании в конструкциях, предназначенных для эксплуатации в условиях Севера. Являясь металлами с гранецентрированной кубической решеткой, алюминиевые сплавы, не только не подвержены низкотемпературному охрупчиванию, но обладают повышенными (на 20%) прочностью и пластичностью при снижении температуры до (-196) 0 С.

Проведенные НИЦ «Курчатовский институт» - ЦНИИ КМ «Прометей» прогнозные разработки по зарубежным и отечественным алюминиевым сплавам для емкостей по хранению и перевозке сжиженных газов показали, что сплавы 1561 и 1550 при криогенных температурах до (-196) 0 С не склонны к хрупкому разрушению, причем их прочность и пластичность монотонно возрастают при снижении температуры. Результаты сравнительных испытаний, проведенных в режиме статического и динамического нагружения, показали, что свойства отечественных алюминиево-магниевых сплавов аналогичны свойствам зарубежного сплава 5083, который по стандартам Ллойда разрешено использовать для строительства газовозов.

Разработанные институтом высокопрочные свариваемые коррозионно-стойкие алюминиево-магниевые сплавы судостроительного назначения с гарантированным пределом текучести ≥ 180 МПа перспективны для применения в конструкциях судов – газовозов.

Слоистые композиционные материалы на основе алюминия

Процесс развития отечественного и зарубежного судостроения показывает, что при изготовлении морских и речных судов со стальным корпусом все большее применение находят алюминиевые сплавы, которые обеспечивают снижение общей массы, понижение центра тяжести и ряд других преимуществ: легкости, немагнитности, коррозионной стойкости и достаточно высокой прочности. Из алюминиевых сплавов изготавливают надстройки, рубки, мосты, кожухи дымовых труб, переборки, выгородки и др.

Соединение алюминиевых и стальных конструкций может осуществляться клепкой или сваркой через биметаллические переходники. Клепаный узел, как показывает практика эксплуатации судов, является недостаточно надежным и долговечным. Наиболее перспективным способом изготовления конструкций из разнородных материалов (в частности стали и алюминия) является их соединение с использованием биметалла. В этом случае через биметаллический переходник свариваются однородные материалы. Замена клепаных соединений сварными приводит к снижению трудоемкости изготовления конструкций, повышению эксплуатационного ресурса и коррозионной стойкости.

В зарубежном судостроении и судоремонте широко применяется биметаллический материал на основе низколегированной стали и алюминиевомагниевого сплава толщиной 37-40 мм, изготовленный сваркой взрывом, с прочностью сцепления слоев при испытаниях на отрыв не менее 70 МПа.

С целью повышения коррозионной стойкости сварных сталеалюминевых соединений и исключения использования дефицитных и дорогостоящих материалов на никелевой основе институт разработал технологию и освоил на производственной базе научно-экспериментального комплекса малотоннажное производство нового судостроительного биметаллического материала марки КБМ-1 на основе низколегированной стали марки 10ХСНД и алюминиевого сплава марки 1561. Материал представляет собой композицию алюминиевого сплава и стали, изготовленную методом совместной прокатки с однокомпонентным деформированием алюминиевого слоя с симметричным (традиционным) и асимметричным (комингсным) расположением слоев. Выпускается в виде полос толщиной 8-12 мм, шириной до 130 мм и длиной до 2000 мм. Прочность сцепления слоев биметалла на отрыв – не менее 100 МПа, на срез – не менее 55 МПа.

Малотоннажное производство "Прометей" биметаллических полос марки КБМ-1 освидетельствовано в системе Российского Морского Регистра судоходства (РМРС).

Партия биметалла марки КБМ-1 на основе низколегированной стали марки 10ХСНД и алюминиевого сплава марки 1561

Институтом разработана технология сварки сталеалюминевых соединений с применением биметалла марки КБМ-1 и выпущена необходимая нормативно-техническая документация. На основании этих разработок биметалл рекомендован РМРС для соединения сваркой плавлением алюминиевых надстроек со стальным корпусом судов всех классов и назначений. Биметалл может с успехом применяться при изготовлении сталеалюминевых сварных конструкций различного класса и назначений.

Аналитическая лаборатория

Аналитическая лаборатория научно-производственного экспериментального комплекса оснащена современным оборудованием, с помощью которого высококвалифицированный персонал готов решать самые сложные задачи в области контроля химического состава любых материалов и металлографии, в соответствии с требованиями действующих ГОСТов.

Аналитическая лаборатория НПЭК является частью испытательной лаборатории «Промтест КМ» института и имеет аккредитацию Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии и Российского морского регистра судоходства.

Конструкторское подразделение

Конструкторское подразделение НПЭК осуществляет разработку рабочей конструкторской документации и изготовление опытных образцов различных изделий :

• плавильных электропечей:
  • сопротивления;
  • индукционных;
  • электродуговых;
  • вакуумных;
  • компрессионных.
• сосудов, работающих под давлением;
• металлоконструкций;
• средств технологического оснащения;
• установок для пиролиза углеводородов;
• оборудования для газодетонационного напыления;
• сварочного оборудования;
• оборудования для проведения механических,
• коррозионных и других видов испытаний.

Подразделение осуществляет разработку эксплуатационной документации, оформление разрешений на применение оборудования для опасных производственных объектов.

Участок газотермических покрытий

Осуществляется разработка составов покрытий, технологических процессов и оборудования для нанесения газотермических износо-, коррозионно-, теплостойких и специальных покрытий. Производится нанесение покрытий на детали разнообразной формы и веса с помощью специализированного оборудования.

Участок гамма – рентгеноконтроля

Осуществляется неразрушающий гамма и рентгеноконтроль изделий, сварных соединений конструкций из сталей, титановых и алюминиевых сплавов.

Оснащение:

• рентгеновский аппарат ERESCO 65MF3;
• гамма-дефектоскоп «Гаммарид-192/120»;
• аппаратно-программный (сканер HD-CR35 NDT);
• электротельфер типа Т10632;
• оборудованием для радиографического контроля крупногабаритных грузов («Карусель»).