Технологический регламент по окрашиванию металлоконструкций пролетного строения моста

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ
МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПРОЛЕТНОГО СТРОЕНИЯ МОСТА

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

Восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины, послойная сушка;

Контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.2. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, маркировочных надписей, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. К работам по очистке поверхности металлоконструкций следует приступать после окончания всех монтажных и сварочных, после исправления дефектных мест.

Обезжиривание поверхности

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 . Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления окислов

2.5. Степень очистки от окислов поверхности, подготовленной к нанесению грунтовочного слоя, должна быть 1 - 2 по ГОСТ 9.402-80 : при осмотре невооруженным глазом окалина, ржавчина и другие неметаллические слои не обнаруживаются. Оптимальная шероховатость подготовленной к окрашиванию металлической поверхности Rz30 (не более).

2.6. Требуемая степень очистки от окислов достигается при абразивно-струйном методе. Данный способ обеспечивает не только высокое качество очистки от всех видов загрязнений, но и одновременно придает поверхности равномерную шероховатость, способствующую повышению адгезии покрытия.

2.7. В качестве абразивного материала используется прокаленный (сухой, влажность не более 2 %) кварцевый песок с размером зерен 0,5 ¸ 2,0 мм, либо корунд зернистостью 16 по ГОСТ 3647 .

Используемый абразив не должен содержать загрязнений и других посторонних примесей. Перед использованием абразива необходимо проверить его чистоту. Для этого небольшое количество абразивного материала поместить в небольшой стеклянный сосуд с дистилированной водой, энергично встряхнуть и оставить в покое для осаждений. На поверхности воды не должно быть пленки консистентной смазки/масла, твердых веществ и не должно происходить обесцвечивания. При измерении индикаторной бумагой водной вытяжки рН должна быть не менее 5. В воде не должно быть белого осадка при добавлении капли 5 % азотнокислого серебра (индикация присутствия хлористых солей).

2.8. Сжатый воздух, предназначенный для пескоструйной обработки и для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80 : содержание влаги и минеральных масел в виде капель не допускается.

Наличие в сжатом воздухе воды и минерального масла определяется струей воздуха, направленной на поверхность зеркала в течение 3 минут или на фильтровальную бумагу (с нарисованными окружностями чернильным карандашом) в течение 15 минут. На поверхности зеркала не допускаются капли влаги и масла. На поверхности бумаги не должны проявляться маслянные пятна и темнеть нарисованные окружности.

2.9. При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (проведение ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.

2.10. После пескоструйной очистки поверхность металлоконструкций необходимо обеспылить струей сжатого воздуха (желательно пылесосом).

Контроль качества подготовки поверхности

2.11. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.12. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

3.1. Сжатый воздух, предназначенный для окрашивания пневматическим распылением, должен соответствовать требованиям ГОСТ 9. 010-80 .

3.2. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы.

Система покрытия для защиты металлоконструкций от коррозии

Грунтовочный лакокрасочный материал -....................... ФЛ-03К 50 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал -....................... ХВ-124 70 мкм

Толщина комплексного покрытия -....................... 120 мкм

Таблица 1.

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

3.3. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

Температуру точки росы;

Отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.4. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.5. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с таблицей . Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильрованы через сито (ГОСТ 6613). Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246-4.

3.6. На заводе-изготовителе должно быть нанесено два слоя грунтовочного лакокрасочного материала ГФ-0119 либо ФЛ-03К.

В случае применения в качестве грунтовочного материала ФЛ-03К перед нанесением покрывного слоя наносится третий слой ФЛ-03К, покрывной слой наносится по недосушенному слою ФЛ-03К

3.7. Режим естественной сушки лакокрасочных материалов до степени 3 приведен в таблице .

Таблица 2.

Технологические режимы сушки лакокрасочных материалов

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ ПО ОКРАШИВАНИЮ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Технологический регламент распространяется на работы по антикоррозионной защите методом окрашивания металлоконструкций пролетных строений и опор.

1.2. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает следующие последовательные операции:

Подготовка поверхности - обезжиривание, очистка от окислов и окалины, обеспыливание;

Восстановление слоев грунтовки, нанесенных на заводе-изготовителе и поврежденных в процессе транспортирования и монтажных работ;

Нанесение покрывных слоев лакокрасочных материалов - приготовление рабочих составов ЛКМ, нанесение требуемого по СТП 001-95* и ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ РЕГЛАМЕНТУ количества слоев требуемой толщины;

Контроль качества и приемка комплексного покрытия.

1.3. Для технологического процесса должны применяться стандартные и унифицированные средства и оборудование.

1.4. Для защиты металлоконструкций от коррозии на вышеназванном объекте применяются следующие системы покрытия:

Система покрытия (А)

- «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100

- «Stelpant-Pu-Mica HS» 80 мкм

«Stelpant -Pu-Mica UV»80 мкм

220 - 240 мкм

Система покрытия (Б)

Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм (нанесен на заводе-изготовителе)

Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор-62» 120 мкм

Толщина комплексного покрытия 200 - 220 мкм

Система покрытия (В)

Грунтовочный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Zink» 80 - 100 мкм

(нанесен на заводе-изготовителе)

Промежуточный лакокрасочный материал - «Stelpant-Pu-Mica» HS 80 мкм

Покрывной лакокрасочный материал - «Виникор - 62» 80 мкм

Толщина комплексного покрытия 220 - 240 мкм

1.5. Колер покрывных слоев наружных поверхностей металлоконструкций принят в соответствии с колерным решением.

1.6. Колер покрывных слоев внутри коробов и пилонов не регламентируется.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПОД ОКРАСКУ

2.1. Независимо от типа конструкций перед окрашиванием на металлической поверхности не должно быть окалины, окислов, поврежденной грунтовки, органических загрязнений (масла, жира), заусенцев, острых кромок, остатков флюса, сварочных брызг.

2.2. На данном этапе следует произвести очистку некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия до чистого металла конструкций пролетного строения.

Обезжиривание поверхности

2.3. Процесс обезжиривания заключается в удалении жировых и масляных загрязнений под воздействием органических растворителей и обезжиривающих щелочных растворов.

2.4. Качество обезжиривания поверхности проверяется после полного высыхания поверхности одним из методов, рекомендуемых ГОСТ 9.402-80 Степень обезжиривания должна быть 1.

Механические методы удаления некачественно нанесенного лакокрасочного покрытия и подготовка сварных и болтовых монтажных соединений.

Контроль качества подготовки поверхности

2.13. Контроль состояния поверхности металлоконструкций должен производиться не позднее чем через 6 часов после подготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием при сроке, превышающем допускаемую длительность перерыва между операцией подготовки и окрашиванием.

2.14. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой обеспыленной, без загрязнений маслами и смазками (при наличии повторно обезжирить), не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхности. После осмотра поверхности составляется акт на скрытые работы, характеризующий качество подготовки поверхности к окраске (см. приложение).

3. ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЯ

3.1. Перед окрашиванием металлоконструкций следует провести входной контроль лакокрасочных материалов на соответствие требованиям нормативных документов на эти материалы согласно п. .

3.2. Перед началом каждой рабочей смены следует проверить:

Условия окружающей среды (температуру воздуха, относительную влажность);

Температуру точки росы;

Отсутствие влаги и масляных загрязнений на поверхности, подготовленной для нанесения лакокрасочных материалов.

3.3. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

3.4. Перед использованием лакокрасочные материалы следует перемешать до полного поднятия осадка. Приготовление рабочих составов и нанесение лакокрасочных материалов осуществляют в соответствии с Таблицей .

3.5. Перед нанесением лакокрасочные материалы должны быть доведены до рабочей вязкости и профильтрованы через сито (ГОСТ 6613).

3.6. Рабочую вязкость определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ - 246 - 4.

3.7. При нанесении грунта на болтовые соединения необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º - 40º), нанося грунт на болты и торцы накладок со всех сторон. В трудно доступных местах (там, где нет возможности нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность), кистью нанести полосовой слой грунта.

3.8. На монтажных стыках допускается увеличение толщины лакокрасочного покрытия.

3.9. После нанесения грунта на поверхности монтажных соединений и предъявлении огрунтованных поверхностей, наносятся покрывные слои.

3.10. Применяемые систем покрытия:

Система (А) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Stelpant -Pu-Mica UV - применялась для окраски части наружных поверхностей металлоконструкций моста.

Система (Б) - Stelpant-Pu-Zink + Виникор-62 - применяется для окраски наружных и внутренних поверхностей металлоконструкций моста.

Система (В) - Stelpant-Pu-Zink + Stelpant-Pu-Mica HS + Виникор-62 - переходная система между Системой (А) и Системой (Б).

Таблица 1.

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

3.11. Приготовление и нанесение грунта «Stelpant -Pu -Zink».

3.11.1. «Stelpant-Pu-Zink» - однокомпонентный цинкосодержащий полиуретановый грунт, отверждаемый влагой воздуха.

3.11.2. Приготовление рабочего состава «Stelpant-PU-Zin k » заключается в тщательном перемешивании. При безвоздушном распылении лакокрасочные материалы применяются с вязкостью в состоянии поставки. При необходимости допускается добавление растворителя «Stelpant-PU-Thinner» в количестве не более 10 %.

3.11.3. Не использованный в течение смены рабочий состав материалов следует залить небольшим количеством растворителя и плотно закрыть заводской крышкой для предотвращения повышения вязкости при хранении.

3.11.4. Грунт может наноситься при температуре воздуха от 0 °C до +35 °C и относительной влажности воздуха до 95 %. Допускается нанесение по влажной, но не мокрой поверхности.

3.11.5. Наносить грунт следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 100 мкм (2 по 40 - 50 мкм).

3.12. Приготовление и нанесение эмали «Виникор 62».

3.12.1. «Виникор 62» - двухкомпонентная винилово-эпоксидная эмаль, отверждаемая аминовыми отвердителями.

Эмаль «Виникор 62» отверждается отвердителями «АФ-2» в соотношении 100:2,5 (на 100 весовых частей остновы - 2,5 весовые частей отвердителя) либо отвердителем «ДТБ-2» в соотношении 100:2,2, поставляемым в комплекте с эмалью.

3.12.2. При вскрытии тары с эмалью в случае наличия высохшей пленки на поверхности эмали ее необходимо полностью удалить из емкости.

После удаления пленки эмаль должна быть тщательно перемешана до получения нераслаивающейся однородной массы до полного поднятия осадка.

До рабочей вязкости при температуре окружающей среды 20 ± 2 ° C эмаль доводится, при необходимости, введением растворителя Р4 в количестве не более 5 %.

3.12.3. После введения отвердителя эмаль сохраняет малярные свойства в течение 24 часов.

3.12.4. Наносить эмаль следует равномерным слоем толщиной 80 ¸ 150 мкм (2 или 3 слоя по 40-50 мкм в зависимости от системы покрытия).

3.12.5. Время высыхания покрытия при естественной сушке и температуре 18 ¸ 20 ° C составляет 24 часа. Контроль высыхания следует осуществлять органолептически при нажатии пальцем в течение 5 ¸ 6 сек на пальце не должно оставаться следов грунтовки.

3.12.6. Эмаль может наноситься при температуре воздуха от 0º до +35º и относительной влажности воздуха до 85 %.

4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

Общие требования

4.1. В задачу линейных ИТР и представителя ТЕХНАДЗОРА входит тщательный пооперационный контроль всего технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов, включая:

Качество используемых материалов;

Работоспособность приборов контроля;

Квалификацию персонала;

Соответствие климатических условий требованиям Технологического Регламента на проведение окрасочных работ;

Параметры технологического процесса;

Качество выполнения отдельных технологических операций;

Соблюдение правил техники безопасности и охраны окружающей среды.

Входной контроль лакокрасочных материалов

Сопроводительная документация, подтверждающая соответствие полученного материала заказанному, и его качество (сертификат, паспорт, информация на транспортной таре) должна содержать следующие сведения:

Марку материала;

Наименование фирмы-поставщика;

Цвет материала и номер колера по каталогу;

Дату изготовления и срок годности;

Основные технические характеристики материала.

Качество полученных от изготовителя ЛКМ часто оценивается путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материалов и тех же характеристик в технической документации изготовителя (спецификациях, инструкциях, проспектах и т.п.). Однако в сомнительных случаях представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА вправе потребовать проведения испытаний по тем или иным показателям.

По вопросу проведения испытаний лакокрасочных материалов следует обращаться в ЦНИИ КМ «Прометей» (д.т.н. Пирогов В.Д., к.т.н. Степанова Ирина Павловна тел. 274-18-14, 274-17-29, т/факс 274-17-07)

Лакокрасочные материалы, в которых наблюдаются поверхностная пленка, желатинизация или выпадение твердо-сухого осадка (которые наблюдаются при вскрытии упаковочной тары) бракуют и не допускают в производство.

4.3. Окрасочное оборудование, приборы контроля, технологическая оснастка, индивидуальные средства защиты должны находиться в работоспособном состоянии, что должно быть засвидетельствовано в соответствующих документах.

4.4. Производители окрасочных работ должны иметь подтвержденную документально квалификацию, соответствующую виду выполняемой работы.

Весь персонал должен обладать необходимыми знаниями по технологии производства окрасочных работ, технике безопасности и охране окружающей среды.

4.5. При оценке качества окрашенной поверхности (каждого слоя и полной системы покрытия) производится визуальный осмотр всей поверхности. Отдельные испытания и измерения, предусмотренные технологической документацией (толщина пленки, адгезия, сплошность, степень высыхания и пр.), производятся в таких местах и с такой частотой, чтобы получить данные о реальных значениях измеряемых параметров.

4.6. На каждом месте производится не менее трех измерений и рассчитывается средняя величина. Критерии качества окрашенной поверхности по каждому контролируемому показателю должны быть указаны в Технологическом Регламенте и рекомендациях поставщика краски.

Контроль климатических условий

4.7. Контроль климатических условий во время выполнения окрасочных работ необходимо производить не реже, чем два раза за смену, в т.ч. первый раз - перед началом работы. При неустойчивой погоде измерения следует производить через каждые два часа.

4.8. Контроль климатических условий включает в себя:

Отсутствие осадков, или их последствий;

Соответствие температуры воздуха и окрашиваемой поверхности требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый лакокрасочный материал;

Соответствие относительной влажности воздуха требованиям, изложенным в Технологическом Регламенте и в технической документации на используемый материал;

Вероятности конденсации влаги во время проведения окрасочных работ.

4.9. Температуру воздуха следует измерять ртутными или электронными термометрами с точностью ± 0,5 ° С. Измерения необходимо выполнять в непосредственной близости от окрашиваемой поверхности. При выполнении окрасочных работ на открытом воздухе измерения необходимо выполнять как с солнечной, так и с теневой стороны. Полученные значения температуры воздуха необходимо сравнить с допустимыми значениями температуры нанесения используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

4.10. Относительную влажность следует измерять:

Аспирационными психрометрами или вихревыми с точностью ± 3 %;

Цифровыми электронными гигрометрами с точностью измерения ± 2 % и пределом измерения от 0 до 97 % в интервале температур от 0 до 70 ° С.

Полученные значения относительной влажности необходимо сравнить со значениями, допустимыми для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о возможности выполнения окрасочных работ.

4.11. Температуру окрашиваемой поверхности следует измерять магнитным контактным термометром с точностью измерения ± 0,5 ° C. Рекомендуется выполнить, по крайней мере, одно измерение на 10 кв. м. поверхности. Затем следует выбрать самое низкое и самое высокое значение для каждого участка, сравнить их с допустимыми значениями температуры окрашиваемой поверхности для используемого лакокрасочного материала и сделать ЗАКЛЮЧЕНИЕ о допустимости выполнения окрасочных работ.

В случае необходимости допускается выборочное окрашивание тех участков, которые на данный момент удовлетворяют требованиям по климатическим условиям.

4.12. Вероятность конденсации влаги на окрашиваемой поверхности определяется:

По значениям относительной влажности;

По разности значений температуры воздуха и точки росы;

По разности значений температуры окрашиваемой поверхности и точки росы.

4.13. В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, так как температура при этом выше точки росы менее чем на 3 ° С.

Если относительная влажность воздуха составляет 80 % или температура воздуха на 3,4 ° C выше точки росы, то условия для окрашивания можно считать благоприятными в течение примерно шести последующих часов.

Для исключения конденсации влаги температура окрашиваемой поверхности должна быть, по крайней мере, на 3 ° C выше точки росы во время выполнения окрасочных работ.

Точку росы определяют из таблиц, приведенных в стандарте ИСО 8502-4, по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха.

4.14. Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале.

Контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов

4.15. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обычно контролируются следующие показатели:

Сплошность покрытия по всей площади поверхности;

Толщина сырого слоя;

Толщина сухого слоя;

Количество слоев покрытия;

Адгезия;

Степень высыхания каждого слоя покрытия перед нанесением последующего слоя.

4.16. Перед началом окрасочных работ необходимо еще раз проконтролировать состояние поверхности. Если после очистки прошло более 6-ти часов, необходимо убедиться, что состояние поверхности отвечает соответствующим требованиям.

4.17. Сплошность покрытия, т.е. равномерное, без пропусков распределение лакокрасочного материала по поверхности обычно оценивается визуально (по укрывистости) при хорошем рассеянном свете или искусственном освещении.

Однако при формировании лакокрасочных покрытий на ответственных конструкциях (это должно быть оговорено представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА) сплошность покрытия контролируется инструментальным способом - с помощью детектора сплошности низкого напряжения.

4.18. Толщина покрытия. В процессе нанесения лакокрасочных материалов обязательно должна контролироваться толщина пленки каждого слоя и общая толщина покрытия. Это можно делать путем измерения толщины сначала мокрого слоя, затем (перед нанесением последующего слоя) сухой пленки. При нанесении эмали «Виникор 62» допускается проведение контроля суммарной толщины покрытия.

По толщине мокрой пленки можно оценить приблизительно толщину сухой пленки по формуле:

ТСП = ТМП · ДН/100, где

ТМП - толщина мокрой пленки (определяется с помощью «гребенки»);

ДН - объемная доля нелетучих веществ (%).

Для эмали «Виникор 62» ТСП = 2 · ТМП

Однако на практике осуществляют прямой контроль толщины сухой пленки, как послойный, так и всей системы покрытия, так как он дает более точные величины толщины покрытия.

4.19. Для измерения толщины покрытий на магнитной подложке используются приборы, работающие на принципе измерения магнитного потока между магнитом и магнитной подложкой или силы отрыва магнита от магнитной подложки.

Все приборы перед применением, а также через каждые 4 часа во время применения должны быть откалиброваны на «0», верхний предел и те значения толщин, которые предпочтительно будут контролироваться. Для этого используют набор эталонных образцов.

4.20. При контроле толщин покрытия количество и местоположение участков для измерений должны быть такими, чтобы получить убедительные данные о реальной толщине лакокрасочного покрытия. Это должно быть предметом соглашения между заинтересованными сторонами и отмечено в технологической документации. Обычно принимают следующее соотношение количества мест измерений толщины покрытия и площади окрашиваемой поверхности:

4.21. На каждом месте измерения площадью около 0,5 м 2 производится не менее трех измерений и рассчитывается среднее значение. Для решения вопроса о допустимости толщины покрытия обычно применяется известное «Правило 90 - 10»: 90 % измеренных толщин должно быть не менее толщины, указанной в технологической документации; 10 % измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины, указанной в технологической документации.

Если толщина покрытия значительно выше указанной в документации, то вопрос о допустимости покрытия решается заинтересованными сторонами.

ПОКРЫТИЕ считается неприемлемым, если его толщина более чем в два раза превышает требуемую.

4.22. Адгезия покрытия определяется в соответствии ГОСТ 15140-78 либо стандартами ИСО 2409 и ИСО 4624. Методы определения адгезии являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Поэтому количество измерений согласовывается заинтересованными сторонами и отмечается в технологической документации.

Испытания проводят при температуре (22 ± 2) ° С и относительной влажности (50 ± 5) % на пластинах с покрытием. Число надрезов в каждом направлении решетчатого рисунка должно равняться 6.

Расстояние между надрезами зависит от толщины покрытия:

При толщине до 60 мкм - 1 мм;

от 61 до 120 мкм - 2 мм;

от 121 до 250 мкм - 3 мм.

4.23. Степень высыхания каждого слоя покрытия контролируется для определения возможности нанесения последующего слоя, контролируется по методикам стандарта ИСО 1517 или тактильными методами (прикосновением пальцев рук).

На практике пользуются такими показателями как «высыхание до отлипав» и «высыхание на ощупь». Под такими выражениями понимают:

- «высыхание до отлипа» - легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущения липкости;

- «высыхание на ощупь» - тщательное ощупывание покрытия руками не вызывает его повреждения.

4.24. Помимо оценки покрытия по указанным выше показателям представитель ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА в процессе контроля должен визуально осмотреть всю поверхность после нанесения каждого слоя на предмет обнаружения дефектов покрытия.

4.25. Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.407 : покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства, а также непрокрашенных мест. Контроль качества внешнего вида покрытий должен осуществляться путем осмотра окрашенных конструкций. Допускается наличие до 4-х включений на 1 дм 2 . Размером 2 мм (или другое количество включений, если при этом размер каждого включения и суммарный размер включений не превышает 8 мм на 1 дм²) (требования ГОСТ 9.032-74 для V класса лакокрасочного покрытия).

Контроль сформированного лакокрасочного покрытия

4.26. Контроль сформированного лакокрасочного покрытия производится в том же объеме, что и контроль в процессе нанесения лакокрасочных материалов.

Однако в данном случае за срок высыхания покрытия принимается срок выдержки до ввода в эксплуатацию, т.е. до достижения покрытием оптимальных физико-механических и защитных свойств.

После полного формирования покрытие подлежит 100 %-ному визуальному контролю на наличие дефектов окрашивания.

5. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ

5.1. Выполнение контрольных операций и результаты контроля оформляются документально на всех стадиях работы по нанесению лакокрасочных материалов.

В рабочем журнале (ЖУРНАЛ РАБОТ по гидроизоляции, антикорозионной защите, окраске стальных конструкций) прораб (мастер) либо инспектор (ответственное лицо ЗАКАЗЧИКА) ежедневно отмечает все работы, которые ему пришлось выполнять в течение дня, с указанием даты и времени.

5.2. Акты контроля и приемки оформляются на отдельные этапы работы, соответствующие подготовке поверхности под окраску и, как правило, нанесению каждого слоя системы покрытия. В акте отмечаются результаты технологического процесса нанесения лакокрасочных материалов и качества сформированных покрытий, включая:

Марки и качество используемых материалов;

Работоспособность оборудования, технологической оснастки и приборов контроля;

Параметры технологического процесса;

Качество подготовки поверхности под окраску и нанесения каждого слоя покрытия по основным показателям;

Качество полностью сформированного покрытия по основным показателям.

В акте делается заключение о соответствии качества окрасочных работ требованиям стандартов и Технологического Регламента и принятии конкретного объема работ.

В случае каких-либо отклонений от требований стандартов или технологического Регламента на выполнение окрасочных работ, которые не были исправлены по замечаниям инженера-резидента (инспектора), оформляется УВЕДОМЛЕНИЕ о нарушении требований нормативных документов.

5.3. По окончании окрасочных работ, т.е. приемке представителем ТЕХНАДЗОРА ЗАКАЗЧИКА (инспектором) полностью сформированного лакокрасочного покрытия, оформляется сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ на объекте. В сводный отчет заносятся вся основная информация об организации работы и значения основных параметров по всему технологическому процессу. При необходимости к сводному отчету прикладываются фотографии наиболее характерных (или спорных) участков очищенной или окрашенной поверхности.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.

6.1. Процесс окраски должен производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75 , СНиП 12-09, а также «Санитарными правилами при окрасочных работах с применением ручных распылителей» М 991-72, утверждёнными Минздравом СССР от 22.09.72 г.,

6.2. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402-80 .

6.3. В складах и на участках по ведению окрасочных работ не допускается производство работ, связанных с применением открытого огня, искрообразования, курения и т.д. Участки необходимо снабдить пенными огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.

6.4. Производственный персонал не должен допускаться к выполнению окрасочных работ без индивидуальных средств защиты, соответствующих требованиям ГОСТ 12.4.011-89 .

6.5. Рабочие, ведущие окрасочные работы, должны работать в спецодежде. Спецодежду, облитую растворителем или лакокрасочными материалами, следует немедленно заменить чистой.

6.6. Для предохранения органов дыхания от воздействия красочного тумана и паров растворителя рабочие должны пользоваться респираторами типа РУ-60М или РПГ-67, а так же защитными очками.

6.7. При проведении окрасочных работ в «замкнутом» пространстве необходимо использовать противогазы или специализированные шлемы с принудительной подачей воздуха.

6.8. При работе в противогазах у рабочих должен находиться запас сменных «бачков».

6.9. Освещение в коробах должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении или могут использоваться «налобные» фонари.

6.10. Для защиты кожи рук необходимо применять резиновые печатки или мази и пасты по ГОСТ 12.4.068-79 типа ИЭР-1, силиконовый крем и др.

6.11. Тара, в которой находятся лакокрасочные материалы и растворители, должны иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением материалов. Тара должна быть исправной и иметь плотно закрывающиеся крышки.

6.12. Опилки, ветошь, обтирочные концы, тряпки, загрязненные лакокрасочными материалами и растворителями, следует складывать в металлические ящики и по окончанию каждой смены выносить в специально отведенные места.

6.13. Около рабочего места должна быть чистая вода, свежеприготовленный физиологический раствор (0,6 - 0,9 %-ный раствор хлористого натрия), чистое сухое полотенце, протирочный материал.

6.14. При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.

6.15. После окончания работы необходимо произвести уборку рабочего места, очистку спецодежды и защитных средств.

6.16. В каждой смене должны быть выделены и обучены специальные лица для оказания первой доврачебной помощи.

ПРИЛОЖЕНИЕ

(обязательное)

В данной инструкции рассматривается оформление в соответствии с требованиями приказа Ростехнадзора №470 от 09.11.2017 г. Данный приказ 15.02.2018 г. был зарегистрирован в Министерстве юстиции РФ, а спустя 10 дней обновленные требования к составу и порядку ведения исполнительной документации вступили в силу. С 26.02.2018 г. актирование освидетельствования скрытых работ по старым формам неправомерно.
Новая форма актов освидетельствования скрытых работ разработана в соответствии с изменениями Градостроительного кодекса Российской Федерации, вступившими в силу 01.07.2017 г.
Итак, сначала выясним, зачем же нужен ? Акт освидетельствования скрытых работ – это документ, который составляется для фиксации контроля качества и соответствия проектной документации тех работ, которые впоследствии не будут видны человеческому глазу и предъявление их на проверку, без вскрытия и демонтажа вышележащих конструкций, будет не возможно. Например, при отделке помещений, сначала производят оштукатуривание, потом шпатлевание, а затем окрашивание стен. Так вот перед шпатлеванием составляется акт на штукатурные работы, а перед окрашиванием на шпатлевание стен. Тем самым, мы документально подтверждаем наличие выполненных работ, а также их качество. Благодаря таким актам легко обеспечить, а затем и подтвердить строительный контроль всей технологической цепочки строительства.
В соответствии с РД-11-02-2006 перечень скрытых работ, которые подлежат освидетельствованию, определяется проектной организацией. Но фактически далеко не во всех проектах такой перечень имеется, а если он там и есть, то в весьма урезанном виде, который зачастую не устраивает ни заказчика, ни надзорные органы. Исходя из этого рекомендуется составлять акты на все работы контроль за выполнением которых не может быть проведен после выполнения последующих работ.
Форма

Форма акта освидетельствования скрытых работ установлена Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору и представлена в РД-11-02-2006 (приложение №3). Изменение формы акта и отклонение от нее не допускается. Печать акта производится на одном листе с двух сторон. Если указанная в акте информация не умещается на одном листе, то печатаются дополнительные листы. Но в данном случае каждая страница акта нумеруется. Связано это с возможной подменой страниц, на которых нет подписей.
Теперь подробнее рассмотрим форму акта освидетельствования скрытых работ и методику ее заполнения. Первое, что потребуется заполнить это название объекта капитального строительства. Информацию о названии берем из проектной документации (наименование объекта указано на титульном листе или в штампах чертежей). Важно, после названия объекта внести данные о его почтовом или строительном адресе.
Далее приступаем к заполнению раздела, который посвящен информации о лицах, которые участвуют в освидетельствовании скрытых работ. Для начала разберемся о функциях этих лиц.
Застройщик (технический заказчик, эксплуатирующая организация или региональный оператор) – физическое или юридическое лицо, которое осуществляет реализацию инвестиционного проекта. Проще говоря — заказчик (инвестор проекта, собственник земельного участка, сооружения, строения, помещения, эксплуатирующая организация) или представитель заказчика на которого возложена ведущая роль в управлении строительным процессом и эффективном взаимодействии с остальными участниками строительства. Важно знать, что в соответствии с законодательством, с 01.07.2017 г. в качестве технического заказчика могут выступать только те организации, которые являются членами СРО.
Лицо, осуществляющее строительство – как правило, таким лицом является генеральный подрядчик.
Лицо, осуществляющее подготовку проектной документации – проектная организация, которая занимается проектированием объекта капитального строительства (реконструкции, ремонта), а также осуществляет авторский надзор за строительством.
Акт освидетельствования скрытых работ 2018 года в отличие от старой формы не предусматривает внесения данных о лице, осуществляющем строительство, выполнившем работы .
Подробнее с системой взаимоотношений участников строительного процесса можно ознакомиться .
После того, как мы выяснили роль каждого участника строительного процесса, нам предстоит указать следующие данные о них: наименование, ОГРН/ОРГНИП, ИНН, место нахождения организации, телефон/факс, а также наименование, ОГРН, ИНН саморегулируемой организации, членом которой является заказчик, генеральный подрядчики или проектировщик.
Все эти данные вам должен предоставить застройщик (технический заказчик). В крайнем случае, когда застройщик по каким-либо причинам отказывает вам в получении этой информации, вы можете зайти на сайт Федеральной налоговой службы и узнать там, большую часть необходимых для заполнения акта освидетельствования скрытых работ, сведения.
Далее датируем акт и присваиваем ему номер. Нумерацию актов лучше вести с учетом наименования раздела проектной документации, по которому выполнены работы. Допустим, нумерация акта на работы по устройству внутреннего водопровода и канализации будет выглядеть так: 1/ВК, где 1 – порядковый номер акта по разделу, а ВК – наименование раздела проектной документации. Такая нумерация в дальнейшем значительно облегчит поиск нужного акта, а также позволит избежать путаницы в нумерации.
На следующем этапе оформления АОСР (акт освидетельствования скрытых работ) заполняем информацию о представителях лиц, которые участвуют в освидетельствовании скрытых работ. В эту информацию входят должность, фамилия, инициалы, реквизиты документа о представительстве (приказы и распоряжения), а также наименование, ОГРН, ИНН и место нахождения организации, которую представляет специалист. Кроме того данные о представителе застройщика и представителе лица, осуществляющего строительство, по вопросам строительного контроля необходимо дополнить информацией об . Данные о представителе лица, осуществляющего подготовку проектной документации дополняем информацией о наименование, ОГРН, ИНН саморегулируемой организации, членом которой является проектная организация. Стоит отметить, что в качестве реквизитов распорядительного документа, подтверждающего полномочия вносят информацию о номере и дате приказа (распоряжения) о назначении ответственного лица. Для каждого представителя приказ свой, а соответственно и область ответственности у них разная. Например, проектировщики выпускают приказ об авторском надзоре. Генеральный подрядчик и субподрядчик приказом назначают ответственные лица за производство строительно-монтажных работ и ведение исполнительной документации. Кроме того генеральный подрядчик и застройщик (технический заказчик) обязаны назначить лица, ответственные за ведение строительного контроля на объекте. Формы (бланки) приказов, а также примеры их заполнения вы можете найти здесь.
В пункт 1 акта освидетельствования скрытых работ вписывают наименование работ, которые предъявляются к освидетельствованию, с точным указанием места, где они производились (оси здания, этаж, номер (название) помещения, пикет, километраж и другие координаты которые позволяют точно идентифицировать место работ).
В пункт 2 заносим шифр рабочей (проектной) документации и номера листов в соответствии с которыми выполнены работы. Далее вписываем название проектной организации, которая осуществляла подготовку раздела проектной документации.
В пункте 3 указываем наименование материалов (изделий, конструкций, оборудования), которые использовались при выполнении работ, подлежащих освидетельствованию. После каждого материала в скобках указываем наименование документа, подтверждающего его качество и безопасность (сертификат соответствия, сертификат соответствия пожарной безопасности, санитарно-эпидемиологическое заключение, сертификат качества, паспорт качества, технический паспорт и т.д.) и дату его выдачи. Наименование материала указываем полностью. Например, если это труба, то указываем материал, диаметр, толщину стенки трубы. Если кирпич, то указываем его материал (керамический или силикатный) и марку.
В пункт 4 заносим данные об исполнительных схемах, лабораторных испытаний, экспертизах и обследованиях, произведенных в процессе строительного контроля.
В пункте 5 указываем фактические даты производства работ, которые мы предъявляем к освидетельствованию. Даты, указанные в акте освидетельствования скрытых работ должны совпадать с датами, которые указаны в общем журнале работ, акте о приемке выполненных работ КС-2, справке о стоимости выполненных работ и затрат КС-3.
В пункте 6 указываем данные (шифр) о разделе проектной документации по которому выполнялись работы, а также нормативные документы в соответствии с которыми выполнены работы. Причем название документа прописываем полностью. Например, на арматурные работы, которые выполнялись при возведении монолитных фундаментов, вписываем СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции».
В пункте 7 указываем последующий вид работ, который согласно технологической цепочке нам предстоит выполнить. К примеру, в акте освидетельствования на штукатурные работы, последующим видом работ, который разрешается выполнить, является шпатлевание стен или устройство иного финишного покрытия.
Количество экземпляров указываем то, которое прописано в договоре, контракте, техническом задании или ином документе в соответствии с которым выполняются работы. Если такая информация в таких документах отсутствует, то количество экземпляров устанавливается путем устных переговоров с заказчиком.
В разделе приложений указываем все документы, которые мы прикладываем к актам. Такими документами являются исполнительные схемы (чертежи), заключения и протоколы лабораторных испытаний, экспертизы и заключения обследований. Перечень приложений должен быть пронумерован.
Обратите внимание, что в соответствии с РД-11-02-2006 с изменениями 2018 года, в случае если в одном из пунктов требуется указать более 5 документов, то в таком пункте можно указать ссылку на реестр таких документов, причем данный реестр будет являться неотъемлемой частью акта.
В заключительной части акта на скрытые работы указываем те же лица, что и на первой странице. Пишем только фамилию и инициалы. Другую информацию о представителях в эту часть акта заносить не требуется.

Составление акта приемки защитного покрытия является необходимым в тех случаях, когда в процессе каких-либо строительных работ на конструкции наносятся специальные защитные средства.

Для чего нужен акт, его значение

Как и любые другие подобные документы, данный акт удостоверяет факт того, что все работы по нанесению того или иного защитного покрытия были проделаны в полном объеме и надлежащем качестве. Акт обычно применяется в строительстве при использовании антикоррозийных составов, лакокрасочных и полимерных средств, силикатных эмалей и т.д.

ФАЙЛЫ

Защитные покрытия наносятся на металл (для предупреждения ржавчины и коррозии), на дерево (для придания ему противопожарных свойств), а также на любые сооружения при необходимости обеспечить их химическую и биологическую безопасность.

Кто составляет акт

Для создания акта привлекается комиссия, в которую входят представители организаций по договору со стороны заказчика и исполнителя. Членом комиссии может быть руководитель компании, его заместитель, главный инженер, мастер участка и т.д. Если в строительных работах участвует третья сторона (например, субподрядчик или генеральный заказчик), то работник этого предприятия также включается в комиссию.

Особенности акта

На сегодняшний день акт можно составлять в произвольном виде, поскольку стандартного его образца нет. Однако в некоторых организациях есть свой разработанный и утвержденный руководством шаблон документа – при таком условии акт нужно формировать по его типу.

Для акта можно взять бланк с фирменными реквизитами и логотипом или обычный лист бумаги, при этом его можно сделать печатным или рукописным. Если акт формируется в электронной форме, после того, как он будет окончательно готов, его нужно обязательно распечатать – для простановки в нем необходимых подписей.

Акт формируется как минимум в двух экземплярах, по одному для каждой из сторон, участвующих в его составлении. Если в комиссии, принимающей защитное покрытие, состоит больше членов, акт следует размножить, заверив каждую последующую копию надлежащим образом.

Печати в акте ставить не обязательно, но если в учетной политике организаций, представители которых его делают, есть требование о применении штемпельных изделий для удостоверения бумаг, значит, бланк надо проштамповать.

Как учитывать и хранить

Как документ сопутствующий договору, акт подлежит обязательной регистрации и учету. Сведения о нем следует занести в специальный журнал, отметив дату и место его формирования. Эти данные позволят в случае необходимости оперативно найти документ, а также засвидетельствуют сам факт его создания.

Период хранения акт должен равняться сроку, установленному в локально-нормативных бумагах предприятия или в законодательстве, но в любом случае, он не должен быть меньше трех лет. После того, как время хранения истечет, акт можно уничтожить.

Если вам надо сформировать акт приемки защитного покрытия, посмотрите приведенный ниже пример и почитайте рекомендации – с их помощью вы без особых усилий сделаете нужный вам документ.

1. Вначале бланка напишите наименование акта и присвойте ему номер (по мере необходимости).
2. Затем укажите дату и место его оформления, внесите точный адрес объекта, на котором проводились работы по нанесению защитного покрытия, обозначьте состав комиссии, которая участвует в их приемке: названия организаций, должности, ФИО работников.
3. Далее формулируйте основной раздел – его разумнее всего разбить на несколько пунктов. В первом отметьте, какие именно конструкции объекта были подвергнуты нанесению защитного покрытия.
4. Потом, если применение защиты проводилось в соответствии с каким-то проектом, впишите его номер, а также укажите, какое именно защитное покрытие было использовано при работах: его вид, наименование, марку и т.д.
5. Обязательно внесите сведения о периоде работ (дату их начала и окончания), информацию о том, отвечают ли они требованиям сопутствующей документации (в том числе общестроительной, проектно-сметной и т.д.).
6. Занесите в акт данные о качестве и обязательно сделайте письменное заключение комиссии. Впишите, сколько экземпляров акта сделано и поставьте все нужные подписи.
7. Если считаете нужным, можете дополнить документ и другими сведениями, в том числе обо всех прилагаемых к нему бумагах.

1. 
   Два более всераспространенных типа краски , используемых при ремонтных работах на даче, это вододисперсионная гидростойкая краска и пентафталевая эмаль.Ремонт фасадов домов на даче своими руками.Акт списания материалов.
2. Как списать краску в бюджетной организации пример - Юрист...
   8.2 Акт на списание канцтоваров. Образец акта списания материальных ценностей. Используемые для работы предметы, как и любой инвентарь, приходят в негодность. Чтобы исключить их из имущества организации, необходимо провести процедуру списания .
3. Акт о списании материалов на текущий ремонт, 2019, 2018...
   Бухгалтерские и финансовые документы → Акт о списании материалов на текущий ремонт.Команда Договор-Юрист.Ру предлагает вашему вниманию набор актуальных юридических документов и договоров для работы с физическими и юридическими лицами.
4. Как списать краску в бюджетной организации пример - Юр ликбез
   Оформление акта на списание материалов требуется в тех случаях, когда имеющиеся на балансе организации материальные ценности и запасы по каким-либо причинам пришли вСписание происходит в строго установленном порядке и фиксируется в соответствующем акте .
5. Как списать краску в бюджетной организации пример
   Акты списания краски . Сегодня получила акт на списание телевизора.Дом сгорел. Имеется акт списания У меня такой вопрос сдал холодильник на ремонт около 25 дней назадПример 1. ООО «Строитель» заключило договор на выполнение ремонтных работ для ЗАО «Рената».
6. Акт на списание материалов (стр. 1) | Контент-платформа Pandia.ru
   При работе на территории гимназии. К акту списания прилагается ведомость выдачи материалов.Для внутренних работ . 4. Водоэмульсионная фасадная краска белая. кг. 700. Для окраски фасада здания. 5. Вывеска фасадная .
7. акта на списание материалов требуется в тех случаях, когда имеющиеся на балансе организации материальные ценности и запасы по каким-либо причинам пришли в негодность." class="title">Акт на списание материалов. Образец заполнения 2019 года
   Оформление акта на списание материалов требуется в тех случаях, когда имеющиеся на балансе организации материальные ценности и запасы по каким-либо причинам пришли в негодность.
8. Списание стройматериалов на текущий ремонт
   Акт о списании материалов на текущий ремонт. Ведомость потребности в материалах и расчет стоимости материалов по объекту и разделам сметы.Обоснованность расходов на ремонт, в свою очередь, может быть подтверждена калькуляцией (сметой) стоимости ремонтных работ ...